Poor Ink Adhesion

رداءة التصاق الأحبار

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Ink fails to adhere to Material
Incorrect ink used
Use the right ink for substrate used.
Fails tape test
Ink reduced too much, binder Percentage becomes low
Add fresh ink to increase, binder % and viscosity.
Fails crinkle test press
Poor Drying systems at the press
Correct drying system in the press room
Fails crinkle test press
Substrate not properly treated
Check treatment level
Fails crinkle test press
Surface of the substrate contaminated
Check with the stock supplier and consider applying a wash coat
الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
استخدام الأحبار المناسبة للركيزة المستعملة
استخدام الأحبار الرديئة
اخفاق الأحبار على الإلتصاق
اضف احبار جديدة لزيادة الغلاف و اللزوجة
انخاض الأحبار ، انخفاض نسبة الغلاف
الإخفاق عند خطوط الإنتاج
ايجاد نظام التجفيف في مكان الطباعة
نظام التجفيف الردىء عند الطباعة
الاخفاق عند اختباره في الطباعة
فحص مستوى الحلول
عدم معالجة الركيزة بشكل صحيح
فشل الطباعة عند اختبار التموج
التحقق مع مورد المواد مع الأخذ في الاعتبار نظافة الطبقة
تلوث ركيزة السطح

Bleeding

انتقال الأحبار من خلال المسامات

How To Recognise Probable causes Suggested remedy

An under color wetting into an over color

Under color drying too slow or over color drying fast.
Use faster or slow solvents as required
Diffused or migration of colours
Effect of some plasticizers in some stocks or some dyes used

Reformulate ink avoiding dyes when unknown plasticizers are involved.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف

استخدم المذيبات السريعة او البطيئة كما هو مطلوب

تجفف الألوان التحتية ببطىء شديد او تجفف الألوان الفوقية بسرعة
انتقال الألوان من طبقة الى طبقة اخرى
ضع الأحبار و تجنب ألأصباغ عند احتوائها للمواد الملدنة غير المعروفة
تاثير بعض المواد الملدنة على مخزون الأحبار المستعملة

انتشار و توزيع الألوان

Blocking

الإلتصاق

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Undesired adhesion between two web surfaces Improper ink drying

Use proper solvents

Undesired adhesion between two web surfaces Trapped solvents

Use proper solvents . Effective drying system and proper solvent balance.

Undesired adhesion between two web surfaces Excessive pressure in rewind

Reduce rewind tension

Undesired adhesion between two web surfaces Softening of pre applied coating not attack prior coating

Use solvents that do

Undesired adhesion between two web surfaces Web rewound too warm

Reduce web temp. or reduce dryer temp

Undesired adhesion between two web surfaces Web rewound with excess surface moisture.

Avoid over chilling that condenses moisture on web prior to rewind.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
استعمل المذيبات المناسبة التجفيف الخاطىء للأحبار

التصاق غير مرغوب فيه بين اثنين من اوراق الطباعة في الأسطح

استخدام المذيبات المناسبة . نظام تجفيف فعال و التوازن المناسب المذيبات العالقة

خفض الحرارة على ورق الطباعة الضغط المفرط في الترجيع

تجنب كثافة الرطوبة على ورق الطباعة تليين طلاء الطبقة قبل البدء

الإرجاع السريع لورق الطباعة

الارجاع السريع مع رطوبة السطح الزائدة

Brittleness

قابلية التشقق (الهشاشة)

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Stock or material that breaks when flexed Excess heat in drying system causing release of moisture and plasticizer from paper or film.

Control web or film temperature

Introduce moisture into after dryer chamber or tunnel

Pass web through remoisturing chamber

Reduce heat and increase volume of air through drying chamber

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
التحكم على اوراق الطباعة او حرارة الطبقات الحرارة الزائدة في نظام التجفيف مما يتسبب في التخلص من الرطوبة و الملدنات من الأوراق و الطبقات

ظهور التشقق و الإنكسار عند وضع المواد في المستودع

ادخال الرطوبة في الغرفة بعد غرفة التجفيف او الفتحات

مرر اوراق الطباعة من خلال رطوبة الغرفة

خفض الحرارة و قم بزيادة حجم الهواء من خلال غرفة التجفيف

Ink drying too slow

جفاف الاحبار ببطىء شديد

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Ink drying on plates and/or roller and failing to trnasfer to substrates Improper use of solvents.

Use proper solvents

Uncontrolled or unrestricted movement of air in the vicinity of plates and rollers

Control air movements so that it does not effect ink drying

Failure to use fountain covers

Use fountain covers

Dried ink on plate from start- up

Clean the plate well before full run.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
استخدام المذيبات المناسبة الاستعمال السىء للمذيبات

تجفف الأحبار على اللوحات و الاسطوانات و عدم نقلها الى الركائز

التحكم على حركة الهواء حتى لايؤثر على تجفيف الأحبار

الحركة غير المنضبطة من الهواء في المنطقة المجاورة للوحات و الرولات

استخدم اغطية للمواد السائلة

عدم تغطية المواد السائلة

نظف اللوحات جيدا قبل التشغيل

تجفيف الأحبار على اللوحات

Ink drying too fast

جفاف الاحبار بسرعة شديدة

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
One color bleeding into another(improper trapping) Use of improper solvents.

Use proper solvents

Ink pick-off or transfer to press rollers and/or plates. Ink viscosity too high

Use correct ink Viscosity and also check viscosity freequently

Ink set off or blocking Inadequate or unbalanced drying system

Adjust drying to suit press speed.

Tacky surface Lack of wax compound

Add wax compd

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
استخدام المذيبات المناسبة استخدام المذيبات غير المناسبة

انسياب الألوان واحدا تلو الآخر (التعويض غير المناسب للألوان)

استخدام اللزوجة المناسبة للأحبار و التحقق من اللزوجة بشكل متكرر ارتفاع لزوجة الأحبا

نقل الأحبار الى الرولات و اللوحات

ضبط التجفيف ليناسب مع سرعة الطباعة النظام غير المتوازن للتجفيف

ظهور الاحبار او الالتصاق

اضف مركب الشمع عدم وجود مركب الشم

لزوجة السطح

Feathering

التدرج

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Irregular string-like edges around the print, often on trailing edges. Improper pressure between ink transfer roll and plate

Set proper pressure between ink transfer roll and plate

Ink drying on the plate or anilox

Use proper solvent and fountain cover

Improper setting of ink roller nip

Control pressure setting of ink roller nip

Improper ink rollers

Select proper ink roll for design and material to be printed

Uncontrolled ink viscosity

Maintain proper ink viscosity and check viscosity often

Lint being picked up from material on plate

Clean or dust material when necessary, avoid too tacky ink.

Static electricity

Use static eliminator bar

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
ضع الضغط المناسب بين رولات نقل الأحبار و اللوحات الضغط غير المناسب بين الاحبار و الرولات و اللوحات

تشابهة الحواف غير المنتظم حول الطباعة سيما الحواف الزائدة

استعمل المذيبات المناسبة و التوزيع المناسب

تجفيف الاحبار على اللوحات او طباعة انيلوكس

التحكم على ضغط رولات الأحبا

الوضع غير المناسب لرولات الاحبار

قم باختيار رولات الاحبار المناسبة للتصاميم و المواد المعدة للطباعة

رولات الاحبار الغير مناسبة

المحافظة على لزوجة الاحبار و التحقق دائما من اللزوجة

عدم ضبط لزوجة الاحبار

قم بتنظيف المواد من الغبار عند الضرورة و تجنب الأحبار الرديئ

نقل الضماد من المواد الموجودة في اللوحات

استخدم شريط مزيل ثاب

الكهرباء الزائدة

Filling - In

التعبئة

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Piling or specking of excess ink on and around printing plates-especially on small types and screen dots. Specks of ink pigment

Use well dispersed pigment

Foreign matter in ink

Filter the ink well

Ink vehicle solid preci- pitaion due to absorption of moisture by solvent in wet ink film.

Keep fountains and ink reservoirs closed.

Too much pressure

Adjust pressure to

Rubber roller too soft

Use 10 point higher durometer roller.

Excess ink feeding

Select fine meter- ing roll or improve doctor blade wipe.

Ink drying too fast

Use slower solvent or increase press speed.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
الاستفادة من البيجمنت المشتت بقع من احبار البيجمنت

تتراكم الاحبار حول لوحات الطباعة سيما حول اللوحات الصغيرة منها و نقاط الحواجز

قم بتصفية الاحبار جيدا

المواد الغريبة في الأحبا

اترك مستودعات الاحبار مغلقة

ترسب الأحبار بسبب امتصاص الرطوبة من المذيبات في طبقات الأحبار الرطبة

قم بتعديل الضغط

ضغط عال جدا

استخدام اعلى 10 نقاط تحمل للرولات

رولات مطاطية ناعمة جداً

اختيار الرول الجيد لقياس او تحسين شريط المسح

تغذية الاحبار الزائدة

استخدم المذيبات البطئية او قم بزيادة سرعة الطباعة

تجفيف الاحبار باقصى سرعة

Film Curl

طبقات التموج

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Curl over on edges of coated film, generally cellophane If curl towards coated side, due to excess moisture

Introduce heat to the edges. Use heat guns

Curl away from coated side due to lack of moistue

Introduce moisture by using moist sponge.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
ادخال الحرارة الى الحواف ، استخدم البندق الحراري اذا كان التموج باتجاه المناطق المطلية بسبب الرطوبة الزائدة

التموج حول حواف الطبقات المطلية ، والسيلفون عموما

ادخال الرطوبة باستخدام اسفنج رطب

كون التموج بعيداً عن اتجاه المنطقة الطلية و ذلك بسبب انعدام الرطوبة

Flat process print

عمليات الطباعة على السطح

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Lack of contrast .hazy, milky appearance Poor moulds & plates

Prepare moulds to proper floor.

Excess plate pressure

Print with minimum required pressure.

Viscosity too low

Raise viscosity

Contamination of primary colour by any other colour

Use pure transparent process inks.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
الطباعة مع الحد الادنى المطلوب للضغط قوالب و الواح رديئة

عدم وجود التباين ، خافت ، يكون المظهر الخارجي على شكل لبني اللون

قم برفع اللزوجة

الضغط الزائد على اللوحات

استخدم الاجراءات الصحيحة لتشغيل الأحبار

اللزوجة المنخفضة جدا

تلوث الألوان الاساسية من اي لون آخر

Ghosting

النتائج الداكنة

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
A faint image of a plate or portion of plate within a printed solid. Two in-line plates being inked from the same area of the metering roll before re-inking

Change plate cylinder diameter or change speed differential of fountain roll to metering roll

A hazy, colorless image of the print on in-line unprint areas of film. Metering roll not cleaned properly

Thorough cleaning of metering roll.

Moisture or solvent trapped in rewound roll and migrated onto the back of the wrapped film

Adequate solvent re- moval, drying and reduced tension in rewind.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
قم بتغيير لوحة الاسطوانة او قم بتعديل سرعة السيلان لقياس الرولات تجيير لوحتين و ربطها في نفس المنطقة قبل اعادة التجيير

الصورة الباهتة للوحة ، او جزء منها خلال الطباعة على الصلب

تنظيف شامل لقياس الرولات قياس الرولات التي لم تنظف بشكل صحيح

تكون الطباعة خافتة او عديمة اللون في الختنة التي يتم الطباعة عليها

مزيل المذيبات المناسب و تخفيض التجفيف.

وجود الرطوبة و المذيبات بين الرولات و سيلانها الى الجزء الخلفي للطبقات

Halo

الهالات

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
An unwanted line surrounding a printed image. Excess pressure between plate and material

Reset plate pressure and ink viscosity

Double edge printing Poor plates or make-ready

Perform necessary make ready

Cupped edges of plate film

Make new plates and new plate cupping.

Plate cylinder worn out film

Check wearing out of plate cylinder, shaft, journals and gear.

Plate durometer too hard film

Use recommended plates for given material.

Stickyback too thin or too firm film

Use compressible stickyback.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
اعادة تحديد ضغط اللوحات و لزوجة الأحبار الضغط الزائد بين اللوحات و المواد

تكون الصورة المطبوعة محاطة بخطوط غير مرغوب فيها.

قم بالأداء الأهم اللوحات الرديئة و الغير جاهزة

الطباعة على الحواف المزدوجة

اعمل لوحات جديدة و جيدة طبقات الحواف المقعرة

تحقق من لوحات الإسطوانات و الاعمدة و المرتكزات و المعدات طبقات و لوحات الاسطوانات البالية

استخدم اللوحات الموصى بها للمواد المعدة قساوة لوحة مقياس التحكم .

استخدم اللزوجة القابلة للضغط ان يكون المثبت رقيقا او رقيق جدا

Ink Heavy/Thick

كثافة الأحبار

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Excess ink on anilox Roll or plates Insufficient solvent and/or high ink viscosity

Use proper ink viscosity

Improper setting of ink roller nip

Adjust roller nip pressure as required

Improper ink roller for ink transfer

Consult roller mfr. for right type of roller to be used for the given material.

Solvent imbalance

Consult ink mfr. for proper solvent blend

Anilox doctor blade not set properly

Adjust doctor blade to remove excess ink from metering roll cleanly.

Improper anilox

Select anilox roll with lower cell volume or lower ink carrying capacity

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
استخدم لزوجة الاحبار المناسبة الوضع غير المناسب لرولات الأحبار

قم بزيادة الاحبار على رولات طباعة انيلوكس او اللوحات الزائدة

قم بضبط ضغط الرول كما هو مطلوب الوضعية غير المناسبة لرولات الاحبا

قم باستشارة منتج الرولات للمواد المعطاه رولات الاحبار غير المناسبة لنقل الاحبار

م باستشارة منتج الاحبار لمزج المذيبات المناسبة عدم التوازن في المذيبات

ضبط شفرة الطبيب لإزالة الاحبار الزائدة من الرولات بطريقة نظيفة عدم تحديد طباعة انيلوكس بشكل صحيح

قم باختيار طباعة انيلوكس مع انخفاض حجم الخلية او نسبة تحمل الاحبار بشكل اقل. طباعة انيلوكس بشكل غير صحيح

Ink Weak/Thin

الأحبار السائلة و الرقيقة

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Lack of colour strength in the print Too much solvent in the ink or ink over reduced

Add fresh ink and bring to proper viscosity.

Improper setting of ink roller nip

Adjust roller nip to get more ink on metering roll.

Improper ink roller for ink transfer

Consult roller mfrs. for right roller for the given for the given material

Anilox worn out

Use new anilox roll.

Ink settled in the can

Mix ink well before adding to the fountain

Low pigmentation and excess extender varnish

Add pigment conc. if available or consult ink manufacturer.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
اضف احبار جديدة و ضعه في اللزوجة المناسبة المذيبات الزائدة في الاحبار

عدم وجود قوة الالوان في الاحبار

اضبط الرولر للحصول على المزيد من الاحبار فوق قياس الرولات الوضع غير المناسب لرولات الاحبار

قم باستشارة منتج الرولر لإختيار الرولر المناسب للمواد الرولات غير المناسبة لنقل الاحبار

استخدم رولات طباعة انيلوكس الجديدة احبار طباعة انيلوكس المنتهية

قم باضافة الاحبار الجيدة قبل السيلان الاحبار المتجمدة في العلب

اذا كان متاحاً اضف مركزات الاحبار او قم باستشارة مصنع الاحبار. رداءة اللون و انخفاض الورنيش

Ink Mottling

تلوث الأحبار

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Spots or speckled appearance of solid print. Ink too weak or too thin and loss of tack

Add fresh ink and bring to proper viscosity. Add varnish to increase tack of the ink.

Dark or colored inter- mittent streaks- usually in a light colour Surface of the plate uneven

Make new plate if mottle is evident on surface. Check plate mould for mottle.

Anilox roll cell walls too

Check and replace anilox wide.

Foreign matter on plate’s surface.

Wash plate thoroughly.

Dirty or pitted impression cylinders.

Clean impression cylinders free of foreign matter, inks, waxes etc.

Uneven absorptive materials

Softer plates may help and more opaque inks may help

Uneven surface materials

Softer plates may be tried.

Ink starvation from anilox

Adjust with slow drying solvent

Contaminated ink

Filter ink or replace with fresh ink.

Ink has poor flow

Consult ink manufacturer

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
اضف احبار جديدة للحصول على اللزوجة المناسبة. اضف الورنيش لتقوية الاحبار. تكون الاحبار خافتة او رقيقة جدا و تفتقد الثبات

ظهور البقع على الطباعة الصلبة

ضع لوحة جديدة في حالة ظهور التلوث على السطح. تحقق من نظافة اللوحات. تفاوت سطح اللوحات

تكون الخطوط الداكنة و الملونة عادة متقطعة في لون فاتح

قم بفحص و استبدال طباعة انيلوكس جدران خلايا رولات طباعة انيلوكس

قم بتنظيف اللوحات بعناية المواد الغريبة على سطح الصفحات

قم بتنظيف الاسطوانات من المواد الغريبة و من الاحبار و الشموع و غيرها الطباعة على الاسطوانات المتسخة

اللوحات الانعم قد تساعد و الاحبار غير الشفافة كذلك المواد الاستيعابية المتفاوتة

يمكن المحاولة مع اللوحات الانعم المواد السطحية المتفاوتة

قم بتعديل المذيبات بطيئة الجفاف قلة الاحبار في طباعة انيلوكس

قم بتنقية الاحبار او غيرها باحبار جديدة الاحبار الملوثة

راجع الشركة المصنعة للأحبار بطىء تدفق الاحبار

Misregister

التسجيل الخاطىء

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
One part of design not correctly positioned with another Incorrect plate-up, plates not mounted in register

study plate-up, mounting and make ready procedures

Incorrect web tension

Adjust web unwind and re wind tension control.

Incorrect draw roll adjustment

Check draw roll parallel constant, side to side pressure, center wear condition

Excessive web temp.

Reduce dryer temperature

Failure to center press register compensators before putting job in press

Center forward, backward and side register compensators before manually keying in job register.

Idle rolls dragging or running intermittently

Free all idle rolls so that they turn freely mechani- cally. Drive at web speed if necessary.

Press out of line

check and record press alignement

Guage variations in stock

Check stock and change stock if necessary

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
قم بدراسة اللوحات و التركيبات و قم بإعداد الإجراءات لوحات المتابعات غير الصحيحة. عدم وضع اللوحات في السجلات

عدم وضع اجزاء من التصاميم بشكل صحيح

قم بضبط اوراق الطباعة و التحكم على الضغط حدة اوراق الطباعة الخاطئة

تحقق من ثبات الرولات و موازاتها جنبا الى جنب الضغط التعديل الخاطىء للرولات

قم بتخفيض درجة حرارة المجفف درجات الحرارة المفرطة على ورق الطباعة

التمركز الإمامي و الخلفي و سجل الجانب المعادل قبل الاغلاق يدوياً في سجل التشغيل الفشل في تسجيل معدلات اوراق الطباعة قبل وضها في تشغيل اعمال الطباعة

التخلص من الرولات المهملة بحيث تتحول بحرية آلياً . قم بتسريع اوراق الطباعة اذا لزم الأمر. قم بالتحقق و تسجيل انجازات الطباعة سحب الرولات المهملة او التشغيل المتقطع

التحقق من المخزون و تغييره اذا لزم الأم الطباعة خارج الخطوط

قياس المتغيرات في المخزون

Moire

التموج

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Undesirable dot pattern in process printing Anilox screen count too similar to plate screen count For example a 165 line anilox used with 85 lines screen plate can cause moiré.

Change anilox. Select a screen count appropriate for tone work

Improper screen angle

Check for proper screen angle suitable for process printing.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
قم بتغيير طباعة انيلوكس . قم باختيار الشاشة المناسبة للجصول على الأسلوب المناسب للتشغيل احصاءات شاشات طباعة انيلوكس المشابهة لإحصاءات شاشات اللوحات مثل 165 من خطوط طباعة انيلوكس ، تستخدم مع 85 من خط شاشات اللوحات حيث يمكن ان تسبب التموج في النسيج

لطخات غير مرغوب فيها في عمليات الطباعة

تحقق من زوايا الشاشة المناسبة لتكون مناسبة لعمليات الطباعة زاوية الشاشة غير المناسبة

Odour

الروائح

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Undesirable odour in printed substrate. Retained solvent

Balance solvents and check for proper solvent to add.

Check dryer efficiency and temperature.

Use hot air blower to drive the excess solvent.

Reduce line speed.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
قم بتسوية المذيبات و تحقق من المذيبات المناسبة لإضافتها بقايا المذيبات

وجود روائح غير مرغوب فيها في زكيزة المطبوعات

تحقق من كفاءة المجفف و تحقق من دراجة الحرارة

استخدم منفاخ الهواء الساخن لدفع المذيبات الزائدة. قم بتخفيض خط السرعة

Offset or Setoff

طباعة الاوفس

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Transfer of ink to the reverse side of the printed material Ink not yet dried at the time of rewind.

Use faster solvents. Check between the units and final dryers for obstructions and make sure adequate supply of air and correct temperature is maintained.

Trapped solvents.

The first suggestion apply. reduce ink film to minimum acceptable level.

High pressure at rewind.

Reduce rewind tension

Film treated on both sides such as some polyolefine films.

Avoid excess pressure at rewind rolls. Apply anti setoff powder to the web. Overprint with non blocking varnish if necessary

Films with plasticizers tend to migrate such as vinyl films

Same remedy as No. 4.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
استخدم المذيبات السريعة . تحقق من الوحدات و المجففات النهائية للعوالق و تأكد من توريد الهواء و الحرارة جيداً عدم جفاف الاحبار وقت الترجيع

نقل الأحبار الى جانب المواد المطبوعة

الإقتراح الأول: خفض طبقات الأحبار الى المستوى المطلوب بقايا المذيبات

قم بتخفيض حدة الترجيع ارتفاع الضغط عند الترجيع

تجنب الضغط الزائد على رولات الترجيع . استخدم مسحوق مكافحة الروائح لورق الطباعة. طباعة اضافية مع توصيل الورنيش و ذلك عند الضرورة الغشاء المعالج في كلا الجانبين مثل بعض اغشية البولي فيلين

نفس الحلول الواردة في رقم 4 ميلان طبقات الملدنات الى طبقات الفينايل

Ink Picking

انتقاء الأحبار

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
First down ink trans-ferring to subsequent plates. First colour drying slow

Add faster solvents to 1st colour. Increase dryer temp. between colours.

Second colour drying too fast.

Add retarder to overprinting colour. Check dryer.

Second-down colour too high in viscosity

Increase press speed and reduce viscosity of second down colour.

Film treated on both sides such as some polyolefine films.

Avoid excess pressure at rewind rolls. Apply anti setoff powder to the web. Overprint with non blocking varnish if necessary

Films with plasticizers tend to migrate such as vinyl films

Same remedy as No. 4.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
اضف مذيبات اسرع الى اللون الأول. قم بزيادة حرارة التجفيف بين الألوان اللون الأول يجف ببطىء

اولا انقل الأحبار الى اللوحات

قم باضافة الريتاردر الى سطح الألوان المطبوعة و قم بالتحقق من المجفف اللون الثاني يجف بسرعة جداً

قم بزيادة سرعة الطباعة و بتقليل لزوجة اللون الثاني هبوط الألوان الى اللزوجة بسرعة

تجنب الضغط الزائد على رولات الترجيع . استخدم مسحوق مكافحة الروائح لورق الطباعة. طباعة اضافية مع توصيل الورنيش و ذلك عند الضرورة الغشاء المعالج في كلا الجانبين ، مثل بعض طبقات البولي فيلين

نفس الحلول الواردة في رقم 4 ميلان طبقات الملدنات الى طبقات الفينايل

Pintholing

بينثــــولين

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Small holes like un-printed areas in solid Print. Physical surface of some substrates.

Consult substrate supplier

Failure of ink to form continuous ink-film lay down.

Increase ink film thickness. Check impression, anilox roll to plate to stock.

Dirt on impression cylinder

Clean impression cylinder

Ink drying too fast

Use retarder or speed up the press.

Anilox worn out

Check anilox and replace if required.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
راجع المورد السطح المادي لبعض الركائز

الثقوب الصغيرة مثل المناطق غير المطبوع عليها ، حيث الطباعة الصلبة

قم بزيادة سماكة طبقات الأحبار . تحقق من الطباعة ، طباعة انيلوكس و الرولات الى اللوحات للتخزين فشل الأحبار لتشكيل طبقات الأحبار المستمر

قم بتنظيف اسطونات الطباعة وجود الأوساخ على اسطوانات الطباعة

استخدم مادة الريتاردر لتسريع الطباعة تجف الأحبار بأقصى سرعة

تحقق من طباعة انيلوكس و قم باستبداله اذا لزم الأمر تهالك طباعة انيلوكس

Plate Sweeling

انتفاخ اللوحات

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
The printing plates dimensionally larger and softer than when mounted on the cylinder Ink or solvents not compatible with printing plates.

Check ink and solvent used with the ink maker and plate supplier.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
تحقق من الأحبار و المذيبات المستخدمة بالتنسيق مع منتج الأحبار و مورد اللوحات عدم توافق الاحبار و المذيبات مع لوحات الطباعة

ابعاد لوحات الطباعة اكبر و اكثر نعومة مما كانت عليه على الاسطوانات

Poor Ink transfer

ردائة نقل الأحبار

How To Recognise Probable causes Suggested remedy
Insufficient ink being applied to the stock Ink reduced too much

Rebuild tack & strength by adding fresh ink or extender or both

Ink drying on plate.

Add retarder.

Surface of stock not receptive to ink

Verify ink formulation with ink mfr. For given material. Check for “souring”, add anti pinhole compound. Check stock for treatment.

Improper pressure between the ink roller, transfer roller and plate.

Adjust pressure to get a good print.

الحلول المقترحة الأسباب المحتملة كيفية التعرف
قم باعادة تثبيت و تقوية احبار جديدة او المواد الباسطة او كليهما معاً انخفاض الأحبار بشكل كبير

تخزين أحبار قليلة و غير كافية

قم باضافة مادة الريتاردر جفاف الأحبار على اللوحات

تحقق من تركيبات الأحبار بالتنسيق مع منتج المواد و كذلك تحقق من المصدر. اضف مركب مكافحة الثقوب. قم بالتحقق من المخزون للحصول على الحلول عدم وصول الأحبار الى السطح

قم بضبط الضغط للحصول على الطباعة الجيدة الضغط غير المناسب بين رولات الأحبار و اللوحات